En enero de 2000, ocurrió un evento trágico frente a la costa de California.El vuelo 261 de Alaska Airlines volaba a San Francisco desde Puerto Vallarta, México.Cuando los pilotos se dieron cuenta de la respuesta inesperada de sus controles de vuelo, primero intentaron solucionar los problemas en el mar para minimizar el riesgo para las personas en tierra.En los aterradores últimos momentos, los pilotos intentaron heroicamente poner el avión boca abajo después de que el incontrolable estabilizador horizontal hiciera que el avión se volcara.Todos a bordo se perdieron.

La investigación comenzó con la recuperación de los restos, incluida la recuperación del estabilizador horizontal del fondo del océano.Increíblemente, el equipo de investigación pudo recuperar grasa del tornillo nivelador del estabilizador para su análisis.El análisis de la grasa, junto con la inspección de las roscas del tornillo nivelador, reveló que el control del estabilizador se había perdido por completo cuando las roscas se desprendieron.Se determinó que la causa principal era la lubricación inadecuada de las roscas y las inspecciones de mantenimiento diferidas, que incluían medir el desgaste de las roscas.

Entre los temas discutidos en la investigación estuvo un cambio en la grasa utilizada en el tornillo nivelador.A lo largo de la historia de operación de estos aviones, el fabricante presentó un producto alternativo como aprobado para su uso, pero no había documentación de ninguna prueba de compatibilidad entre la grasa anterior y la nueva.Si bien no fue un factor que contribuyó a la falla del Vuelo 261, la investigación sugirió que los cambios de productos podrían crear la condición de lubricantes mixtos si el producto anterior no se eliminaba por completo, y que esto debería ser una preocupación para futuras actividades de mantenimiento.

La mayoría de las acciones de lubricación no son decisiones de vida o muerte, pero el mismo tipo de daño que condujo a esta tragedia se ve a diario en componentes lubricados con grasa en todo el mundo.El resultado de su falla puede ser un tiempo de inactividad inesperado, mayores costos de mantenimiento o incluso riesgos para la seguridad del personal.En el peor de los casos, pueden estar en juego vidas humanas.Es hora de dejar de tratar la grasa como una sustancia simple que solo necesita ser bombeada a las máquinas con una frecuencia aleatoria y luego esperar lo mejor.El engrase de las máquinas debe ser un proceso sistemático y cuidadosamente planificado para garantizar el funcionamiento seguro de los activos y lograr la máxima vida útil del equipo.

Ya sea que la misión de su activo sea crítica o simplemente esté buscando optimizar los costos operativos, los siguientes pasos son importantes para una lubricación con grasa sin problemas:

1. Elija la grasa adecuada

“La grasa es solo grasa”.La muerte de muchas máquinas comienza con esta declaración de ignorancia.Esta percepción no se ve favorecida por las instrucciones demasiado simplificadas de los fabricantes de equipos originales.“Utilice una grasa de buen grado No. 2” es el alcance de la guía dada para algunos equipos.Sin embargo, si el objetivo es una vida útil prolongada y sin problemas, entonces la selección de la grasa debe incluir la viscosidad del aceite base, el tipo de aceite base, el tipo de espesante, el grado NLGI y el paquete de aditivos adecuados.

2. Determine dónde y cómo presentar la solicitud

Algunas ubicaciones de máquinas tienen un accesorio Zerk prominente, y la elección de dónde y cómo aplicar la grasa parece obvia.Pero, ¿solo hay una conexión?Mi papá es agricultor, y cuando compra un implemento nuevo, su primera acción es revisar el manual o inspeccionar todas las partes de la máquina para determinar la cantidad de puntos de engrase.Luego crea su "procedimiento de lubricación", que consiste en escribir el número total de accesorios y da pistas sobre dónde están escondidos los difíciles con un marcador permanente en la máquina.

En otros casos, el punto de aplicación puede no ser obvio o puede requerir herramientas especiales para una aplicación adecuada.Para aplicaciones roscadas, como el tornillo nivelador mencionado anteriormente, lograr una cobertura suficiente de las roscas puede ser un desafío.Existen herramientas para ayudar a garantizar una cobertura completa de las roscas del vástago de la válvula, por ejemplo, lo que puede marcar una gran diferencia.

3. Seleccione la frecuencia óptima

Desafortunadamente, muchos programas de mantenimiento deciden la frecuencia de lubricación con grasa por conveniencia.En lugar de considerar las condiciones de cada máquina y qué tan rápido se degradará o contaminará una grasa específica, se selecciona una frecuencia genérica y se aplica por igual a todas.Quizás se crea una ruta para engrasar todas las máquinas una vez al trimestre o una vez al mes, y se aplican unas gotas de grasa en cada punto.Sin embargo, "una talla sirve para todos" rara vez se adapta de manera óptima.Existen tablas y cálculos para identificar la frecuencia correcta en función de la velocidad y la temperatura, y se pueden realizar ajustes según las estimaciones de los niveles de contaminantes y otros factores.Tomarse el tiempo para establecer y luego seguir un intervalo de lubricación adecuado mejorará la vida útil de la máquina.

4. Supervisión de la eficacia de la lubricación

Una vez que se ha seleccionado la grasa correcta y se ha desarrollado un programa de relubricación optimizado, todavía es necesario evaluar y ajustar según sea necesario debido a las diferencias en las condiciones del campo.Una forma de probar la efectividad de la lubricación es con el uso de monitoreo ultrasónico.Al escuchar los sonidos generados por el contacto de asperezas en la lubricación ineficaz de los cojinetes y determinar la cantidad de grasa requerida para restaurar el cojinete a la condición correcta de lubricación, puede realizar ajustes a los valores calculados y lograr una lubricación de precisión.

5. Utilice el método adecuado para el muestreo de grasa

Además del uso de monitoreo ultrasónico, se puede obtener información sobre la efectividad del engrase mediante el análisis de la grasa, pero primero se debe tomar una muestra representativa.Recientemente se han desarrollado nuevas herramientas y técnicas para el muestreo de grasas.Aunque el análisis de grasa no se realiza con tanta frecuencia como el análisis de aceite, puede resultar beneficioso para monitorear la condición del equipo, la condición del lubricante y la vida útil del lubricante.

6. Elija la pizarra de prueba adecuada

Se puede lograr la máxima vida útil del equipo asegurando que la lubricación con grasa sea efectiva.Esto también da como resultado un desgaste mínimo.La detección de cantidades y modos de desgaste puede ayudarlo a realizar ajustes y descubrir problemas antes.Es importante monitorear la consistencia de la grasa en servicio, ya que la grasa que se ablanda demasiado puede salirse de la máquina o no permanecer en su lugar.La grasa que se endurece puede proporcionar una lubricación inadecuada y aumentar la carga y el consumo eléctrico.La mezcla de grasa con el producto equivocado es una de las causas más comunes de falla.La detección temprana de esta condición puede permitir la purga y la restauración antes de que ocurra un daño significativo.Se han desarrollado pruebas para medir la cantidad de humedad y el conteo de partículas en la grasa.Utilizarlos para identificar la entrada de contaminantes, o simplemente grasas sucias, puede presentar la oportunidad de extender la vida útil mediante el uso de grasas limpias y mecanismos de sellado más efectivos.

7. Implementar lecciones aprendidas

Si bien incluso la falla de un solo rodamiento es lamentable, es aún peor cuando se desperdicia la oportunidad de aprender de ella.A menudo me dicen que “no hay tiempo” para guardar las orientaciones y documentar las condiciones encontradas después de una falla.La atención se centra en restaurar la producción.Las piezas rotas se desechan o se colocan en la lavadora de piezas donde se elimina la evidencia de la falla.Si una pieza defectuosa y la grasa se pueden recuperar del fondo del océano, debería poder salvar estos componentes después de una falla en la planta.

Comprender las razones por las que ocurrió una falla no solo afecta la restauración de la máquina, sino que puede tener un efecto multiplicado en la confiabilidad y la vida útil de otros componentes en toda la empresa.Asegúrese de que el análisis de la causa raíz de la falla incluya la inspección de las superficies de los cojinetes, pero primero comience con la conservación y luego retire la grasa para su análisis.La combinación de los resultados del análisis del lubricante con el análisis del cojinete creará una imagen más completa de la falla y lo ayudará a determinar qué acciones correctivas se pueden usar para evitar que suceda en el futuro.